1. Análise estrutural
(1) Esteválvula de bolboretaten unha estrutura circular en forma de bolo, a cavidade interior está conectada e apoiada por 8 costelas de reforzo, o burato superior Φ620 comunica coa cavidade interna e o resto doválvulaestá pechado, o núcleo de area é difícil de arranxar e fácil de deformar. Tanto o escape como a limpeza da cavidade interior traen grandes dificultades, como se mostra na Figura 1.
O grosor da parede das fundicións varía moito, o grosor máximo da parede alcanza os 380 mm e o grosor mínimo da parede é de só 36 mm. Cando a fundición se solidifica, a diferenza de temperatura é grande e a contracción desigual pode producir facilmente cavidades de contracción e defectos de porosidade de contracción, o que provocará filtración de auga na proba hidráulica.
2. Deseño do proceso:
(1) A superficie de separación móstrase na figura 1. Coloque o extremo con buratos na caixa superior, faga un núcleo de area enteiro na cavidade media e alargue a cabeza do núcleo adecuadamente para facilitar a fixación do núcleo de area e o movemento de o núcleo de area cando se voltea a caixa. Estable, a lonxitude da cabeza do núcleo en voladizo dos dous buratos cegos dos lados é maior que a lonxitude do burato, polo que o centro de gravidade de todo o núcleo de area está inclinado cara ao lado da cabeza do núcleo para garantir que o o núcleo de area é fixo e estable.
Adoptase un sistema de vertedura semipechado, ∑F dentro: ∑F horizontal: ∑F recto=1:1.5:1.3, o bebedoiro usa un tubo cerámico cun diámetro interior de Φ120 e dúas pezas de refractario de 200×100×40 mm. colócanse ladrillos na parte inferior para evitar que o ferro fundido entre directamente. Para o molde de area de impacto, instálase un filtro de cerámica de escuma de 150 × 150 × 40 na parte inferior do corredor e utilízanse 12 tubos de cerámica cun diámetro interior de Φ30. o corredor interior para conectar uniformemente á parte inferior da fundición a través do tanque de recollida de auga na parte inferior do filtro para formar un esquema de vertedura de fondo, como se mostra na Figura 2 Essence
(3) Coloque 14 orificios de aire da cavidade ∮20 no molde superior, coloque un orificio de ventilación do núcleo de area Φ200 no medio da cabeza do núcleo, coloque ferro frío nas partes grosas e grandes para garantir a solidificación equilibrada da fundición e use o Principio de expansión de grafitización para cancelar O elevador de alimentación úsase para mellorar o rendemento do proceso. O tamaño da caixa de area é de 3600 × 3600 × 1000/600 mm, e está soldada cunha placa de aceiro de 25 mm de espesor para garantir a suficiente resistencia e rixidez, como se mostra na Figura 3.
3. Control de procesos
(1) Modelado: antes de modelar, use unha mostra estándar de Φ50 × 50 mm para probar a resistencia á compresión da area de resina ≥ 3,5 MPa e presione o ferro frío e o corredor para asegurarse de que o molde de area teña a forza suficiente para compensar o grafito producido. cando o ferro fundido solidifica Expansión química e evita que o ferro fundido impacte durante moito tempo na parte do corredor para provocar o lavado da area.
Fabricación do núcleo: o núcleo de area está dividido en 8 partes iguais por 8 costelas de reforzo, que están conectadas a través da cavidade media. Non hai outras pezas de apoio e escape excepto a cabeza do núcleo central. Se o núcleo de area non se pode arranxar e o escape, o desprazamento do núcleo de area e os buratos de aire aparecerán despois de verter. Debido a que a área total do núcleo de area é grande, divídese en oito partes. Debe ter a suficiente resistencia e rixidez para garantir que o núcleo de area non se dane despois da liberación do molde e non se dane despois de verter. Prodúcese a deformación, para garantir o grosor uniforme da parede da fundición. Por este motivo, fixemos especialmente un óso de núcleo especial e atámolo ó óso central cunha corda de ventilación para extraer o gas de escape da cabeza do núcleo para garantir a compacidade do molde de area ó facer o núcleo. Como se mostra na figura 4.
(4) Caixa de peche: tendo en conta que é difícil limpar a area na cavidade interna da válvula de bolboreta, todo o núcleo de area está pintado con dúas capas de pintura, a primeira capa está pintada con pintura de circonio a base de alcohol (grao Baume). 45-55), e a primeira capa está pintada e queimada. Despois do secado, pintar a segunda capa con pintura de magnesio a base de alcohol (grao Baume 35-45) para evitar que a fundición se pegue á area e a sinterización, que non se pode limpar. A parte da cabeza do núcleo está colgada no tubo de aceiro Φ200 da estrutura principal do óso do núcleo con tres parafusos M25, fixada e bloqueada coa caixa de area superior do molde con tapas de rosca e comprobouse se o grosor da parede de cada parte é uniforme.
4. Proceso de fusión e vertedura
(1) Use o ferro puro de alta calidade Benxi low-P, S, Ti Q14/16# e engádeo nunha proporción de 40% ~ 60%; Os oligoelementos como P, S, Ti, Cr, Pb, etc. están estrictamente controlados na chatarra de aceiro, e non se permite ferruxe e aceite, a relación de adición é do 25% ~ 40%; a carga devolta debe ser limpada por granalla antes do uso para garantir a limpeza da carga.
(2) Control dos compoñentes principais despois do forno: C: 3,5-3,65%, Si: 2,2%-2,45%, Mn: 0,25%-0,35%, P≤0,05%, S: ≤0,01%, Mg (residual): 0,035% ~0,05%, baixo a premisa de garantir a esferoidización, o límite inferior de Mg (residual) debe tomarse o máximo posible.
(3) Tratamento de inoculación de esferoidización: utilízanse esferoidizadores de baixo contido de magnesio e de terras raras e a relación de adición é do 1,0% ~ 1,2%. O tratamento de esferoidización do método de lavado convencional, o 0,15% da inoculación única está cuberto no nodulizador na parte inferior do paquete e a esferoidización complétase. A escoura subcontratase despois para a inoculación secundaria do 0,35%, e durante o vertido realízase unha inoculación de fluxo do 0,15%.
(5) Adoptase un proceso de vertido rápido a baixa temperatura, a temperatura de vertido é de 1320 °C ~ 1340 °C e o tempo de vertido é de 70 ~ 80 segundos. O ferro fundido non se pode interromper durante o vertido, e a cunca do bebedoiro está sempre chea para evitar que se involucre gas e inclusións no molde a través do corredor. cavidade.
5. Resultados das probas de fundición
(1) Proba a resistencia á tracción do bloque de proba de fundición: 485MPa, alongamento: 15%, dureza Brinell HB187.
(2) A taxa de esferoidización é do 95%, o tamaño do grafito é de grao 6 e a perlita é do 35%. A estrutura metalográfica móstrase na Figura 5.
(3) Non se atoparon defectos rexistrables na detección de defectos secundarios UT e MT de pezas importantes.
(4) A aparencia é plana e lisa (ver figura 6), sen defectos de fundición como inclusións de area, inclusións de escoura, peches fríos, etc., o grosor da parede é uniforme e as dimensións cumpren os requisitos dos debuxos.
(6) A proba de presión hidráulica de 20 kg/cm2 despois do procesamento non mostrou ningunha fuga
6. Conclusión
Segundo as características estruturais desta válvula de bolboreta, o problema da deformación inestable e fácil do núcleo de area grande no medio e a difícil limpeza de area resólvese facendo fincapé no deseño do plan de proceso, na produción e fixación do núcleo de area e o uso de revestimentos a base de circonio. A configuración de orificios de ventilación evita a posibilidade de poros nas fundicións. Desde o sistema de control e corredor de carga do forno, a pantalla de filtro de escuma de cerámica e a tecnoloxía de ingate cerámico úsanse para garantir a pureza do ferro fundido. Despois de múltiples tratamentos de inoculación, a estrutura metalográfica das pezas de fundición e varios O rendemento completo alcanzou os requisitos estándar dos clientes
DesdeTianjin Tanggu Water-seal valve Co., Ltd. Válvula de bolboreta, válvula de compuerta, Filtro en Y, Válvula de retención de placa dual waferfabricación.
Hora de publicación: 29-Abr-2023
